Krzywo naklejona etykieta to nie tylko problem estetyczny. W produkcji i logistyce może utrudniać skanowanie kodu, zasłaniać inne oznaczenia albo prowadzić do odklejania się materiału podczas transportu.
Przy większych seriach nawet niewielka liczba błędów oznacza dodatkową pracę, straty materiałowe i konieczność ponownego znakowania produktów. Powtarzalność aplikacji zależy zarówno od przygotowania powierzchni, jak i od sposobu podawania oraz dociskania etykiety.
Usuń najbardziej przypadkowy etap pracy ręcznej
Przy całkowicie manualnym naklejaniu operator musi za każdym razem oddzielić etykietę od podkładu, chwycić ją bez zabrudzenia warstwy klejącej, ustawić pod właściwym kątem i docisnąć do produktu. Im większe tempo pracy, tym trudniej zachować identyczny sposób aplikacji na każdej sztuce.
Właśnie w tym obszarze pomagają aplikatory etykiet samoprzylepnych. Ręczny aplikator automatycznie oddziela kolejną etykietę od podkładu i przygotowuje ją do naniesienia, dzięki czemu operator może skoncentrować się na właściwym ustawieniu oznaczenia. Urządzenie nie zastępuje wprawy pracownika, ale ogranicza liczbę czynności, które przy każdym produkcie mogą zostać wykonane nieco inaczej.
Ma to szczególne znaczenie podczas znakowania większych partii. Zmęczenie operatora często powoduje stopniowy spadek dokładności, a czas potrzebny na ręczne oddzielanie kolejnych etykiet wydłuża cały proces. Stabilne podawanie materiału ułatwia utrzymanie podobnego tempa i sposobu pracy przez całą zmianę.
Sprawdź powierzchnię produktu i siłę docisku
Samo zastosowanie aplikatora nie rozwiąże problemu odklejających się etykiet, jeżeli materiał został źle dobrany do powierzchni. Klej musi być odpowiedni do podłoża, temperatury aplikacji i warunków późniejszej eksploatacji. Kurz, wilgoć, tłuszcz oraz nierówności mogą osłabić przyczepność nawet poprawnie naniesionego oznaczenia.
Znaczenie ma również miejsce aplikacji. Etykieta naklejana na krawędzi, mocnym zaokrągleniu lub przetłoczeniu może mieć tendencję do podnoszenia się po pewnym czasie. Jeżeli powierzchnia jest zakrzywiona, warto także sprawdzić, czy rozmiar etykiety nie jest zbyt duży w stosunku do dostępnego pola.
Docisk powinien być wystarczający, aby klej uzyskał kontakt z całą powierzchnią, ale nie może powodować przesuwania lub marszczenia etykiety. Przy pracy ręcznym aplikatorem ostateczny kąt i nacisk nadal zależą od operatora, dlatego warto ustalić prosty, powtarzalny sposób prowadzenia urządzenia względem produktu.
Dopasuj aplikator do szerokości i kształtu etykiety
Przed wyborem urządzenia trzeba sprawdzić szerokość stosowanych etykiet oraz ich geometrię. W ofercie SAI dostępne są modele przystosowane do różnych zakresów szerokości, między innymi 30, 60 i 100 mm. Dzięki temu można dobrać narzędzie do rzeczywiście używanego materiału zamiast stosować urządzenie o niepotrzebnie dużych gabarytach.
Osobnej uwagi wymagają etykiety okrągłe i inne nieregularne kształty. W standardowym mechanizmie stałe położenie czujnika może utrudniać prawidłowe wykrywanie przerwy pomiędzy kolejnymi etykietami. Przy krzywiźnie materiału czujnik może zadziałać w niewłaściwym momencie albo zakłócić jego podawanie.
W takich zastosowaniach znaczenie ma możliwość regulacji położenia czujnika względem kształtu etykiety. Modele przeznaczone do nieregularnych formatów pozwalają ustawić mechanizm tak, aby kolejne oznaczenia były prawidłowo wykrywane i przygotowywane do aplikacji. Jest to istotne między innymi w znakowaniu opakowań kosmetycznych, spożywczych i produktów wykorzystujących etykiety o mniej typowej geometrii.
Precyzyjne znakowanie nie zależy wyłącznie od samego urządzenia. Trzeba uwzględnić etykietę, klej, powierzchnię produktu, sposób pracy operatora oraz oczekiwaną wydajność. SAI pomaga dobrać model aplikatora do szerokości i kształtu stosowanych oznaczeń, dzięki czemu można ograniczyć liczbę krzywo naklejonych etykiet i usprawnić pracę bez konieczności wdrażania pełnej automatyzacji.
+Reklama+
Redakcja
